Erfolgsprojekt zeigt messbare Mehrwerte an digitalem Rückkühler auf.

Mit einem zukunftsweisenden Entwicklungsprojekt zeigen die Unternehmen Heidinger, Cabero und ebm-papst neo bei Kappler CNC wie sich mithilfe eines digitalen Zwillings die Anlagensicherheit und -effizienz auf ein neues Level bringen lässt.

Die Dortmunder Digitaltochter ebm-papst neo des Ventilatorenspezialisten ebm-papst nutzt neu entwickelte Sensoren zur Messung von Schwingungen am Rückkühler und zur Analyse des Volumenstroms. Die Daten beider Messungen fließen zunächst in ein IntelliGate Gateway, von wo aus sie in die epCloud geladen werden. Die Kappler GmbH & Co. KG, ein international führendes Fertigungsunternehmen für Präzisionsbauteile mit Sitz in Birkenfeld zeigte sich schnell offen für das Projekt an ihrem Rückkühler.

Präzision in der Produktion und auf dem Dach

Den empfindlichen Präzisionsbauteilen in der Fertigung geschuldet, liegt die Temperaturgenauigkeit bei Kappler in der kompletten Produktion bei plus/minus einem Kelvin. Eine Anlage, die zu dieser präzisen Temperierung beiträgt, ist die 2022 von Heidinger installierte Jumbo-Rückkühleranlage von Cabero mit 24 "HyBlade" Axialventilatoren mit "AxiTop" Diffusor von ebm-papst. Die Spezialisten von ebm-papst neo installierten an allen Ventilatoren Schwingungsmesser, sowie weitere Sensoren. Indem die Vibrationen am Rückkühler mit den Normwerten ins Verhältnis gesetzt werden, lassen sich mittels Datenanalyse Rückschlüsse auf den Betriebszustand ziehen. Für Cabero ergeben sich daraus wichtige Hinweise auf mögliche Optimierungspotentiale bei der Konstruktion der Rückkühler. Für Heidinger sind unerwartete Schwingungen ein Signal dafür, dass eventuell ein Serviceeinsatz bevorsteht und proaktiv geplant werden sollte.

Gateways und epCloud ermöglichen digitalen Zwilling

Eine weitere Komponente des Digitalisierungsprojekts sind die IntelliGate Gateways. Hier laufen alle Daten der neuen Sensoren zusammen und werden in die epCloud von ebm-papst neo geladen. Letztendlich ermöglicht das Erfassen der Daten, wie etwa Volumenstrom, Temperatur, Vibration und Stromaufnahme, ein Modell der Kappler-Anlage abzubilden: den sogenannten digitalen Zwilling. Anhand dieses Modells lässt sich der aktuelle Anlagenzustand ermitteln und Prognosen zu möglichen Problemen treffen. Das wiederum gibt Heidinger die Möglichkeit, proaktiv zu reagieren, um ungeplante Ausfälle und Serviceeinsätze zu vermeiden. Der digitale Zwilling arbeitet komplett autark und abgekoppelt vom Kappler-Netzwerk. Nur Zugriffsberechtigte können die Daten analysieren und Optimierungspotentiale für den Kunden identifizieren. Bei Kappler CNC hat der digitale Zwilling bestätigt, was sich alle Beteiligten von seinem realen Gegenstück versprochen haben: Die Anlage läuft hocheffizient und rund. Adrian Heidinger zeigt sich begeistert vom Projekt: „Projekte wie dieses zeigen die realen Mehrwerte auf, die intelligente Technologie – auch mit wenig Aufwand – jedem Unternehmen bieten kann. Durch den geringen Installationsaufwand können wir auch bei Unternehmen mit älteren Anlagen durch die gezielte Datenanalyse ermitteln, wo es hakt und wo Effizienzsteigerungen möglich sind.“